Henry Ford
En los talleres Ford el problema de hallar el “one best way” –la
mejor manera–partió del punto siguiente: alrededor de una máquina de
montaje se amontonaba un gran número de obreros que iban a buscar las
diferentes partes en depósitos distintos. Esto provocaba desorden,
confusión y bajo rendimiento. Se comenzaron los primeros experimentos
del modo más trivial: el obrero permanecía fijo en el lugar, con las
partes que debía montar al lado, mientras el armazón de la máquina era
arrastrado con un cable. Se iniciaron los primeros cálculos, los
primeros análisis de gestos y se descubrió la conveniencia de mantener
el armazón a la altura del hombre. Operaciones realizadas por un solo
obrero fueron distribuidas entre 29 hombres: en 1913, para una
determinada operación de montaje se necesitaban 25 minutos, mientras
que en 1914, distribuyendo el trabajo entre 29 obreros, se empleaban 7
minutos.
Los resultados obtenidos por este tipo de
estudio, para todas las fases de la construcción fueron enormes: el
montaje del motor, realizado originariamente por una sola persona, se
distribuyó entre 84 hombres y el tiempo de montaje disminuyó de 9 horas
y 54 minutos a 5 horas y 56 minutos; la preparación del chasis, que
exigía 12 horas y 20 minutos, descendió a 1 hora y 33 minutos. Esta
división de tareas provocó un aumento de la velocidad y una monotonía
del trabajo absolutamente exasperante: el obrero que colocaba un bulón
no ponía la tuerca y el que ponía la tuerca no la fijaba (...) Pero
cada gesto quedaba regulado de modo que el obrero no dispusiera de un
segundo menos del que necesitaba, ni de un segundo más. La fabricación
del automóvil se convirtió así en la obra de un cinco por ciento de
obreros 'realmente especialistas' y de un noventa y cinco por ciento de
peones, o
—como lo definió el mismo Ford— 'de obreros
especializados en una sola operación que el individuo más estúpido
puede aprender a realizar en dos días (...)'.
Al
mismo tiempo, la fuerte concentración de máquinas que se observaba en
los talleres expresaba otro de los criterios fundamentales en los que
Ford basó la organización del trabajo en sus fábricas: 'toda vez que
una operación pueda ser realizada por una máquina en lugar de un
hombre, se dará preferencia a la máquina'. Es así como, en 1922, para
fabricar los casi 4.000 autos que fabricaba por día empleaba apenas
50.000 obreros en vez de los 200.000 que hubiera necesitado si hubiera
mantenido la organización que tenían sus fábricas cuando iniciaron su
actividad."
Romano, Ruggiero. “Henry Ford”. En: Alonso, María E.; Vázquez, Enrique C. y Giavón, A.
“Historia. El mundo contemporáneo. Documentos y testimonios”. Buenos Aires, Aique Grupo Editor, 1999.