Henry Ford

En los talleres Ford el problema de hallar el “one best way” –la mejor manera–partió del punto siguiente: alrededor de una máquina de montaje se amontonaba un gran número de obreros que iban a buscar las diferentes partes en depósitos distintos. Esto provocaba desorden, confusión y bajo rendimiento. Se comenzaron los primeros experimentos del modo más trivial: el obrero permanecía fijo en el lugar, con las partes que debía montar al lado, mientras el armazón de la máquina era arrastrado con un cable. Se iniciaron los primeros cálculos, los primeros análisis de gestos y se descubrió la conveniencia de mantener el armazón a la altura del hombre. Operaciones realizadas por un solo obrero fueron distribuidas entre 29 hombres: en 1913, para una determinada operación de montaje se necesitaban 25 minutos, mientras que en 1914, distribuyendo el trabajo entre 29 obreros, se empleaban 7 minutos. Los resultados obtenidos por este tipo de estudio, para todas las fases de la construcción fueron enormes: el montaje del motor, realizado originariamente por una sola persona, se distribuyó entre 84 hombres y el tiempo de montaje disminuyó de 9 horas y 54 minutos a 5 horas y 56 minutos; la preparación del chasis, que exigía 12 horas y 20 minutos, descendió a 1 hora y 33 minutos. Esta división de tareas provocó un aumento de la velocidad y una monotonía del trabajo absolutamente exasperante: el obrero que colocaba un bulón no ponía la tuerca y el que ponía la tuerca no la fijaba (...) Pero cada gesto quedaba regulado de modo que el obrero no dispusiera de un segundo menos del que necesitaba, ni de un segundo más. La fabricación del automóvil se convirtió así en la obra de un cinco por ciento de obreros 'realmente especialistas' y de un noventa y cinco por ciento de peones, o —como lo definió el mismo Ford— 'de obreros especializados en una sola operación que el individuo más estúpido puede aprender a realizar en dos días (...)'. Al mismo tiempo, la fuerte concentración de máquinas que se observaba en los talleres expresaba otro de los criterios fundamentales en los que Ford basó la organización del trabajo en sus fábricas: 'toda vez que una operación pueda ser realizada por una máquina en lugar de un hombre, se dará preferencia a la máquina'. Es así como, en 1922, para fabricar los casi 4.000 autos que fabricaba por día empleaba apenas 50.000 obreros en vez de los 200.000 que hubiera necesitado si hubiera mantenido la organización que tenían sus fábricas cuando iniciaron su actividad."

Romano, Ruggiero. “Henry Ford”. En: Alonso, María E.; Vázquez, Enrique C. y Giavón, A.
“Historia. El mundo contemporáneo. Documentos y testimonios”. Buenos Aires, Aique Grupo Editor, 1999.